journal interne du Technocentre Renault
(réalisation ALTEDIA)
Flins
Le plastique donne des ailes
À Flins, le Centre d’injection des pièces plastiques est un peu une avancée de la DIMAT sur le territoire de la fabrication. Autour du CIPP, des synergies fructueuses se mettent en œuvre pour optimiser le process d’injection plastique.
Souplesse de conception, gain en poids. Le plastique présente
des qualités intrinsèques évidentes. Le gain en poids,
par exemple, se répercute bien sûr dans la motorisation du véhicule,
ce qui est favorable en termes de consommation et de respect de l’environnement.
Pour toutes ces raisons, de plus en plus de véhicules Renault sont équipés
d’ailes en plastique. D’où la décision de développer les
sites d’injection plastique internes, dont le rôle est de tester les technologies
d’injection des granulés de plastique avant leur déploiement en
usine.
En 2000, un Centre d’injection des pièces plastiques (CIPP) a été
créé à Flins ; création suivie par l’installation
d’équipements identiques à Douai, Revoz et Valladolid. La mise
en place du CIPP de Flins, doté d’un équipement pointu (lire ci-contre),
répond à une logique d’expertise. “ Flins dispose d’un site d’injection
depuis 1988, explique René Lannou, responsable de l’UET Synthèse
Projet Coopérations Extérieures à la DIMAT. Le CIPP bénéficie
de l’expérience et des compétences fortes de l’usine en la matière.
” Pour la DIMAT, cette implantation présente un double intérêt.
“ D’une part, l’internalisation est synonyme de flexibilité, précise
Jacques Ully, responsable de l’UET Projets et Développements Industriels.
Plus besoin de réserver à l’avance les équipements d’un
prestataire, avec les conséquences que l’on imagine en cas de décalage
de planning. ”
Une maintenance réactive
De l’autre, l’intérêt de cette implantation réside
dans la proximité avec la fabrication. “ Face à des exigences
clairement identifiées — délais de développement raccourcis,
complexité grandissante des ailes plastiques et de leur style, sophistication
de l’outillage — il était nécessaire de se situer au plus près
du process industriel, souligne René Lannou. En installant le CIPP en
usine, nous bénéficions de la réactivité de sa maintenance.
” Les services Entretien du site jouent d’ailleurs un rôle clé
dans le déroulement des projets du CIPP. Ce fut notamment le cas pour
la mise au point du moule destiné aux ailes plastiques de la 84.
Initialisé pour la 81 et la 84, le plan d’expérience va se déployer
avec le projet 77. Au moyen d’études nouvelles, il permet de savoir s’il
faut ou pas resserrer les intervalles de tolérance de tous les appuis
de l’aile sur la caisse. Un travail utile en aval, au moment de la monter sur
véhicule. Pour 2002, la DIMAT se donne aussi pour objectif d’optimiser
le processus d’injection. Il faut en effet faire en sorte que l’aspect du plastique
soit toujours plus proche de celui de la tôle. Enfin, comme en 2000 et
2001, les personnels de Douai, Revoz et Valladolid continueront à bénéficier
d’une formation au CIPP de Flins.
Didier Le Gorrec
Encadré
Relever la contrainte de la variabilité
“ L’une de nos principales contraintes provient de l’immense variabilité du plastique ”, constate Khemoussi Benali, pilote produit process Ailes Plastiques M2S à la DICAP. En moyenne, les ailes plastiques varient en effet de 4 mm par mètre pendant leur mise en peinture. “ Le CIPP est donc un outil qui nous permet de mieux maîtriser cette matière délicate, reprend Khemoussi Benali. Ces contraintes de réduction et de dilatation exigeant de l’anticipation de la part de l’ingénierie, la simulation nous permet notamment, à travers une méthode s’approchant au mieux du process usine, de prévoir le comportement de l’aile après le passage en peinture. Un apport précieux. ”